항공부품 3D프린팅, SMR핵심 용접기술 국산화

항공부품 3D 프린팅 인증 획득… SMR 핵심 용접기술 국산화 나서 (msn.com)

공부품 3D 프린팅 인증 획득… SMR 핵심 용접기술 국산화 나서

© 3b1a5afb-1da2-416b-8bd7-b3c3e8b1fff6

두산중공업은 가스터빈 등 발전용 부품 제작 선진화를 위해 2014년부터 3D 프린팅 기술을 도입했다.

3D 프린팅은 금속 또는 플라스틱 분말을 층층이 쌓으면서 레이저로 용융시켜 부품을 제조하는 기술이다.

일반 가공 기술로는 구현하기 어려운 복잡한 설계가 가능하고,

제조 단가를 절감해 제작 기간을 크게 줄일 수 있다는 장점이 있다.

 

이 분야에 약 200억원을 투자, 창원 본사에 3D 프린팅 전용 팹(FAB, 제조 공장)을 구축하고 있다.

PBF(Powder Bed Fusion·금속 3D 프린팅 기술 중 하나로 금속 분말 등 소재를

아주 얇은 층으로 수평으로 평평히 깔고, 고출력의 산업용 레이저나 전자빔을

조형하고자 하는 모델에 용융시켜 적층하는 기술) 방식으로 국내에서 가장 큰

제품을 만들 수 있는 대형 금속 3D 프린터도 도입했다.

지난 7월 항공우주 품질경영시스템 AS9100 인증도 획득했다.

AS9100 인증은 세계 항공우주 분야에서 요구되는 안전성·신뢰성·특수 요건을 반영해

국제항공품질협회(IAQG)가 제정한 국제 표준 규격으로, 항공산업 진입에 필수적인 인증이다.

두산중공업은 항공, 우주 및 방위산업 부문에 대한 3D 프린팅 개발 및 제조 분야에 대한

인증을 획득했다.

 

두산중공업은 한국기계연구원과 함께 소형모듈원자로(Small Modular Reactor·SMR)

제작에 적용할 수 있는핵심 용접 기술 국산화 기술도 개발 중이다.

 

한국기계연구원과 함께 기술 확보에 돌입한 ‘고출력 전자빔 용접 및 광응용 기술’은

SMR 제작에 적용할 수 있는 초고난도 용접 기술로 꼽힌다.

국내외 고출력 전자빔 용접 설비에 사용되는 핵심 부품인 고전압 전자총 및 전원장치는

그동안 전량 해외 수입에 의존해 왔던 것을 국산화 시도를 하는 것이다.

 

해당 기술은 항공과 조선, 플랜트 분야까지 광범위하게 활용할 수 있어 국산화에 성공할 경우

국내 관련 산업 활성에도 도움이 될 것으로 기대하고 있다.

두산중공업 창원공장 설비에는 사물인터넷(IoT) 방식이 적용됐다.

고장 나기 전 이상 징후를 알려주거나 부품 교환의 최적 시기 등을 기기 스스로가 감지하고

상태를 알림을 보낸다. 중량크레인 등 일부 설비에 설치된 센서를 통해 실시간 상황을 모니터링한다.

이를 통해 수집되는 데이터를 기반으로 설비의 이상 징후를 먼저 감지, 담당자에게 알림을

보내는 방식이다.

지난 2017년 공장 내 위치 기반 중장비 배차 시스템을 도입해 각 장비들의 위치와

가동 상태 등을 실시간 확인, 낭비 요소를 제거해 연간 12억원가량 비용 절감 효과를 얻었다.

두산중공업은 오는 2022년까지 공장 내 냉난방 설비, 작업용 도구, 전기, 가스 등

에너지 통합컨트롤센터를 구축해 연간 약 42억원의 비용을 줄일 수 있을 것으로 기대하고 있다.

 

두산 그룹의 지주회사 ㈜두산은 또한 협력사의 스마트팩토리 구축과 로봇 자동화를 위한

지원 사업을 확대·추진하고 있다. 2019년부터 협력사 생산 현장의 디지털 전환과

자동화 구축을 지원하고 있다.

재작년부터 2년 동안 총 협력사 12곳을 지원했다. 올해도 상반기에 정부∙지자체와 협력사 2곳에

협동로봇 4개를 지원, 자동화 시스템 구축을 도왔다.

하반기에는 협력사 10곳에 생산관리시스템(MES), 제품수명관리 시스템(PLM),

협동로봇 자동화 시스템 등을 지원할 계획이다